金屬中心今年以連續式微型元件熱處理系統設備 榮獲國際大獎

（工研院院長劉文雄(左四)、技術處長邱求慧(左五)、金屬中心執行長林秋豐(左六)等人合影。圖/金屬中心提供）

金屬中心近年以「光學3D足弓壓量測」、「智慧化3D視覺製鞋自動打粗塗膠技術」、「金屬扣件產業製造智慧化技術」、「仿生智能AGV艦隊系統」年年榮獲素有「創新界奧斯卡」美譽之稱的愛迪生獎（Edison Awards），今年以「連續式微型元件熱處理系統設備」榮獲銅獎，顯示中心技術不斷創新，向前邁進，更與世界各國知名實驗室、國際大廠並駕齊驅，除躍上國際舞臺外，更加速導入企業活化運用，積極爲臺灣產業開拓新市場商機。

隨着3C產品逐漸朝向輕薄短小趨勢發展，相關零組件也越講求高精度與微型化，舉凡手機中的碳鋼螺絲、風扇中小馬達軸心或小齒輪等，都是常見的微型零組件。經衝壓製程後，將進入熱處理階段，此時若使用傳統大型熱處理設備進行滲碳、淬火，因效果不佳，將導致品質不均，容易使零件脆化斷裂，同時收料率不佳，造成原料浪費，甚至瑕疵混料等問題。據研究指出，國內熱處理業者認爲值得研發的熱處理技術項目中，排名第一的是精密熱處理技術，獲得41%的業者認同，然國內並無對應之熱處理設備與製程研究，顯示業者對精微零件熱處理技術的欠缺，也阻礙了產業的轉型升級。

金屬中心自主研發的「連續式微型元件熱處理系統設備」爲全球首創，具有四大創新設計，針對高複雜結構或直徑2mm以下的零件，整合自動進料、即時監測與即時調控主加熱爐、創新油槽與收料裝置、智慧化服務等功能，可依產品或功能需求，快速替換製程模組，降低人爲經驗的依賴與摸索，而產出之產品無變形且硬度提升，具備優異的尺寸精度及耐磨耗特性，超越目前國產品質並達國際水準。而淬火油槽採取創新捕集機構設計更是核心技術，可完全捕集四散的微小零件，使整體收料率達100%，良率達99%，更大幅降低交期時程與成本。

金屬中心執行長林秋豐表示，中心長期致力發展高值化之精微製造技術與設備，該技術在2018臺灣創新技術博覽會發明競賽，榮獲最高榮譽鉑金獎之後，團隊也不斷精進改良，爲後續無人智慧化技術鋪路，現已導入特斯拉、BOSCH等國際大廠之供應鏈，並與祥儀、興光工業等公司進行合作，期許未來能建構完善的精微生產鏈，促進國內精微產業的發展，爲產業提升製造競爭力。