臺北紡織展／遠東新世紀、南亞塑膠等大廠…均主打衣物回收技術 原來有3大國內外壓力

攝影／陳睿緯

【撰文‧徐采薇】

面對中國低價傾銷、歐盟法規趨嚴，及國內碳費上路在即，臺灣紡織業如何在重重壓力下找到利基、站上國際舞臺？從今年紡織展一窺各家秘訣。

10月15日， 一年一度的臺北紡織展（TITAS）開幕。只見各大廠攤位前的模特兒身穿各式時尚與機能服飾。從外觀很難發現，其實這些衣服，多半是用回收聚酯、衣物、漁網、水果殼等廢棄物，回收再製作而成。

2016年開始，「永續環保」一直是臺北紡織展的核心主題，今年也不例外。中華民國紡織業拓展會秘書長黃偉基指出，對外，臺灣紡織業面臨中國低價競爭、歐盟法規要求；對內，則有國內即將上路的碳費壓力及缺工問題。多重因素下，發展高值化環保材料和提升生產效率，不僅是臺灣業者必須面對的課題，也是能被國際看見的重要機遇。

歐盟擬禁服飾庫存報廢

原料廠強攻回收再生技術

尤其，日前歐盟規畫將於2027年立法禁止服飾業者隨意廢棄剩餘庫存，消息一出，讓「衣物回收」議題再度受到關注，舉凡遠東新世紀、南亞塑膠、新光合纖等上游大廠，都在這次紡織展中大秀相關技術。

事實上，要落實紡織品回收，衣物採單一材質是重要關鍵。除了常見的鈕釦、拉鍊配件必須使用相同材質外，更難解決的是衣物纖維混紡的問題。

一般而言，衣服若要做到舒適、親膚，得將俗稱Spandex的彈性纖維混織到布料中，且會使用溶劑固定。但是這項材料，往往會導致回收時不同材質間難以分離，進而提高回收難度與成本。因此，近年紡織上游業者紛紛研發可以取代Spandex的材料。

先看紡織原料大廠南亞自行研發「熱塑性聚酯彈性體」（TPEE）粒所製成的「回收聚酯彈性絲」。南亞纖維事業部副總經理蔡昌明說，他們是最早將此技術量化生產的臺灣業者，由於該材料屬於聚酯系列，能取代Spandex爲衣物增加彈性，所以可與聚酯纖維交織，開發成單一材質布料，有助於提升舊衣回收再利用的效率。

另一邊，聚酯與機能紗線廠新纖，今年則宣佈與美國化工大廠塞拉尼斯（Celanese）合作，生產其最新開發的「NEOLASTM彈性纖維」。

新纖發言人許毓麟表示，這次合作，正是看準對方手握許多國際客戶的優勢，目前他們合制的NEOLASTM纖維，將供應給Nike、Lululemon、Adidas、PUMA等國際品牌。

環境廢棄物再生技術，也是近年紡織業者研發的重中之重。

其中最受矚目的，當屬遠東新與明基材料旗下的機能織物品牌Xpore，聯手推出的PET回收技術「e2cycle」，將電子廢棄物轉化爲Xpore的布料及PET薄膜，將能應用於時尚與機能服飾，創下紡織業電子回收先例。

另外，去年在紡織展上推出「可可紗」的佳紡，今年又將百香果殼、茶葉梗製成紗線，並首度在紡織展亮相。

佳紡業務經理謝仰豐說明，過去這些農業廢棄物得經過約50度炙燒碳化後才能提取出生質原料，但他們成功研發具專利的發酵技術，只要加入特殊酵素，就能在一至二週內降解，解決高溫碳排問題。

降解：經過一系列的化學作用，使複雜的分子逐漸分解成簡單分子的過程。

智慧製造減少布料浪費

佰龍、歐西瑪推驗布自動化

而對中下游紡織廠來說，既然無法參與原料回收，眼下最要緊的，是投入智慧製造。一來能降低缺工對產業造成的影響；二來也能提升生產效率，減少布料浪費。

舉例來說，臺灣針織機械大廠佰龍推出「布料瑕疵即時偵測系統」（Fabric Defect Detector），能透過AI技術即時偵測漏針、破洞等瑕疵，一有錯誤便會立即停產，等員工排錯後再恢復運作，避免整匹布產出後才發現問題。

「假設原本一百臺機器同時運作，可能就需要一百名人力管理，現在只要一人負責即可，比原先更省時，也更省成本。」佰龍行銷專員葉容汝解釋。

另一家員工僅有50名的小型成衣設備廠歐西瑪，也因推出「AI自動驗布機」成爲焦點。

歐西瑪表示，該機臺非用於製程，而是專門檢測已完成的胚布，過去驗布需要肉眼檢測，如今有這臺機器，只需動用原先約十分之一的人力檢查，且抓出瑕疵的精準度比肉眼更高。

着眼於永續環保，臺灣紡織業的戰鬥力正逐漸成形。紡拓會副秘書長楊曉琴觀察，現在這些新技術都是好的嘗試，但未來能否真正規模化，還要靠大廠持續帶頭、小廠努力發揮創意，臺灣紡織業才能迎來下個春天。

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