廣汽本田開發區新能源工廠投產，電動化進程再提速
2024年12月23日，廣汽本田汽車有限公司開發區新能源工廠正式投產，標誌着企業步入電動化和智能化新的發展階段。廣汽本田開發區新能源工廠設計產能爲12萬輛/年，集合了30多項全球領先、50多項國內領先、近60項Honda全球首次應用的技術工藝，並實現“投產即零碳”，再創“數智·零碳”新標杆。該工廠也是Honda全球第一座全新建設的新能源智造基地，由廣汽本田從無到有傾力打造，從頭開始制定適配新能源製造的最優方案，在空間利用、設施配套上更爲靈活高效。
作爲“蘊新智遠”企業戰略轉型升級計劃的重要落地舉措，廣汽本田開發區新能源工廠全面應用行業領先的新能源智造科技，並傳承26年“廣本質造”大廠體系積澱，助力企業加速智電轉型，打造一個“更智能、更綠色、更高效”的廣汽本田。
廣汽本田開發區新能源工廠
數智新質造，打造尖端新能源生產線
廣汽本田開發區新能源工廠充分吸收了Honda全球四輪相關工廠的經驗智慧，結合國內先進的數字化和智能化技術設備，打造一個極致智慧、極致高效、極致安心的“數智”工廠。
廣汽本田開發區新能源工廠通過一體化數智系統打通生產、品質、物流等全領域數據信息，實現高效率、高標準造車。引入更智能的MES製造執行系統，強化數據分析應用，“智慧大腦”實現生產全流程智能化管理：可對生產現場進行最優化資源調配、聯動AGV（自動引導車）集羣實現精準自動的物流配送等，還可以打通研產銷全流程數據，實現高效精準個性化生產；導入全流程RFID技術，讓每臺車都擁有一個“數字ID”，集成生產過程的上萬個數據，“一車一檔”的品質大數據管控，讓汽車品質終生可追溯；擁有“設備在線管理系統”，實時把握設備健康狀態，產品質量參數實時可見；依託IoT萬物互聯，900多套機器之間可以“對話”、共享數據和指令，實現生產和物流的智能調度，用戶可以通過APP隨時查詢車輛進度。
重載型AGV設備智能搬運
廣汽本田開發區新能源工廠通過四大車間深度導入智能化設備，實現全流程智能化生產，打造先進、高品質的新能源產品。衝壓車間採用全伺服生產線，最快3.75秒就生產一個/一對衝壓零件，零件生產完成後由機器人完成100%自動裝箱，並通過AGV將衝壓件準確運送到智能立體倉庫。該倉庫有7層樓高、約6.5個籃球場大，通過與生產系統的智能對接，可完成零件自動出庫及AGV自動配送，實現從衝壓線末到焊裝車間的100%自動化無人物流。
智能立體倉庫
焊裝車間大規模應用高速機器人，實現焊接100%自動化，導入AGV設備實現運輸100%自動化，採用視覺引導取件技術實現大中部品100%自動取件安裝，並應用行業首創的焊接強度AI檢測，相當於爲汽車“拍CT”，360°無死角透視車身，確保車身焊點100%合格；塗裝車間採用行業先進的定量機和噴槍系統實現100%全車自動塗膠，結合視覺定位系統，打膠精度達到0.5mm；總裝車間採用高端智造裝配工藝，整體自動化率近30%，達到國內汽車行業總裝水平近3倍，導入多項行業首創的高效自動化項目，如機器人集約陣列無人化全自動分裝線、高精度三維視覺定位大物總成自動移載及合裝、超小物精細化自動裝配等，經過一系列複雜有序的操作，各種零部件被精準地組裝在一起。
焊接車間大規模應用高速機器人
基於數智化等先進技術的應用，廣汽本田開發區新能源工廠實現了新能源製造更加安心、可靠的高品質。智能的設備參數實時監控和預測性維護，助力設備故障削減50%，極大提升了生產穩定性；大型衝壓件實現100%自產；激光焊接速度可達100mm/s，高於行業水平10%，具有更高的品質和美觀性；白車身超6000多個焊點，扭轉剛性達4萬牛米/度，位居行業前列，爲駕乘人員提供卓越的安全保護和極致的操控體驗；塗裝應用2K清漆工藝，車身光澤度和平滑度大幅提升30%，以及出廠前400多項動靜態檢測等，全面保證了穩定高品質的廣汽本田製造標準。
採用行業先進的定量槍和噴槍系統
投產即零碳，全流程環保再創綠色新標杆
2023年，廣汽本田發佈企業“碳中和”戰略，將於2045年前（力爭2040年）實現產品全生命週期的碳中和，涵蓋原材料獲取階段、整車生產階段，以及整車使用階段的碳減排規劃，致力於成爲汽車行業碳排放管理水平領跑者。基於這一戰略，廣汽本田開發區新能源工廠以“極致綠色、極致零碳”爲目標，通過全流程綠色生產和全方面節能降碳，打造“零碳”標杆。
新工廠通過從原輔材料、製造工藝，到末端治理等全流程環保管理體系，實現了生產全過程的極致綠色。在原材料方面，廣汽本田開發區新能源工廠在Honda全球體系內首次採用全新開發的低VOCs雙組份清漆塗料，車身塗裝100%使用環境友好的綠色低揮發性水性塗料。在生產工藝方面，採用鋯化薄膜前處理工藝，實現有害重金屬廢水100%消除，含磷廢渣100%消除，以及升級行業領先的AGV換紙盒乾式噴房，實現噴漆廢水0化。在環保治理方面，通過工藝廢氣的100%收集治理，搭配具有自主產權的VOCs深度處理技術，VOCs單位面積排放量低至4.4g/㎡，比排放標準進一步降低78%，遠低於歐美等地區的工廠均值。
全流程綠色生產和全方面節能降碳
同時，廣汽本田開發區新能源工廠還通過優化能源結構、提升能源效率和深化節能管理等舉措全面降低碳排放。導入智慧的能源管理系統，可以實時對工廠內的用能終端進行精準的用能監控，並且對高功率設備建立能源AI模型，實現智能開關機控制，以多維度的智能化手段實現極致節約的用能管理。廠區內敷設了總計22MW的光伏發電系統，預計每年將發電約2200萬kWh，用於廠區自身用電，每年削減碳排放達13000噸。新工廠還進一步提升了能源效率，例如建設行業領先的數智化高效製冷站，預計節約220萬kWh/年，削減碳排放約1300噸/年。工藝餘熱100%利用至車間生產、暖通系統，預計節約150萬kWh/年，削減碳排放約900噸/年。基於2S3R（簡化、小型化、能源資源回收、循環再利用）的理念，新工廠推行了超過170項具體措施，全流程實施節能降碳活動，獲得了良好的經濟和社會效益。
在開展了系列降碳措施後，廣汽本田開發區新能源工廠已於2024年12月19日獲得由廣州碳排放權交易中心頒發的碳中和聲明證書，實現“投產即零碳”。
高效智電轉型，引領行業變革與可持續發展
2024年，廣汽本田全新電動生態逐漸清晰：除了開發區新能源工廠正式投產，此前廣汽本田正式發佈了全新燁品牌第一彈車型P7，2027年前燁品牌系列還將陸續推出三款以上新車。依託全新智造基地，廣汽本田以長期主義價值堅守，持續傳承和創新，加速智電時代的高效轉型，推動行業可持續發展。
傳承26年質造體系積澱，“人本智慧”賦能一流智電品質。當前，汽車製造的智能設備高度趨同，而汽車品質的差異還取決於機器背後“人”的因素。廣汽本田始終秉持“尊重人”的基本理念，並形成了獨具特色的質量管理體系，確保電動化產品依然具有“廣本質造”的高品質。廣汽本田的“人本智慧”是更注重激發人的創造力，實現“人+機器”1+1＞2的高效協同。例如，此前激光焊面臨着行業難點，即速度快時熔池不易控制，焊縫品質難以保證。爲此，項目團隊開展了10000+次試驗，積累了大量翔實的第一手數據，經過嚴謹分析不斷完善工藝體系，將“人的智慧”融入“先進設備”，最終實現超高速頂蓋激光釺焊工藝，成爲Honda全球範圍內的標杆項目。廣汽本田的質量管理體系也在實踐中精益求精：所有新車都要經過400多道工序才能交到用戶手中，嚴格遵守120%合格率的“非常規”目標，以“嚴於圖紙要求”、“高於行業標準”精心打磨品質。充分的生產試作檢證、整車及零部件耐久可靠性檢證、三高試驗（高原、高寒、高熱）等一系列品質檢證過程，確保量產車型足夠成熟、完善。2020-2024年，廣汽本田實現J.D. Power 中國新車質量研究SM（IQS）主流品牌新車質量五連冠，再次印證了“廣本質造”的深厚底蘊。廣汽本田新能源工廠生產的電動車也將以獲得IQS TOP級別爲目標，持續以高品質贏得用戶信賴。
中國新車質量研究SM（IQS）主流品牌新車質量五連冠
鍛造新能源生態智造基石，推進智電轉型引領綠色征途。開發區新能源工廠是廣汽本田加速智電轉型的重要里程碑，廣汽本田將進一步優化產品結構，滿足用戶多樣化的高品質出行需求。隨着全新燁品牌的發佈，全新一代智能高效純電專屬平臺W架構將開創智電時代獨一無二的駕趣新體驗。同時，廣汽本田已正式開啓了新的研發製造模式，充分利用中國本土的智能及新能源技術，並滿足Honda全球研發的嚴格要求，將“廣本質造”的品質優勢與中國領先的智能產業鏈有機融合，爲穩定高效產出新能源產品提供保障。
蘊新機，智長遠。廣汽本田開發區新能源工廠作爲“蘊新智遠”計劃的重要落地舉措，通過高度數智化的生產流程與工藝革新打造更先進的生產模式，進一步提升生產效率與產品品質，更智能、更高效；同時，新工廠通過全流程零碳管控體系及供應鏈的積極構建，深度探索與實踐“更綠色”的發展理念，樹立新能源智造的零碳新標杆。26年品質經營，廣汽本田始終擔當主流車企的社會責任，在加速智電轉型的同時，引領着汽車行業的可持續發展，共同邁向“碳中和”的美好未來，讓夢走得更遠。